Dipl.-Ing. Florl (Projektleiter Berndorf) zu den speziellen Anforderungen:

„Nach einer mehrjährigen Evaluierungsphase in puncto Lackmaterial, standen wir vor der Herausforderung, polierte Bänder (offen und endlos) mit einer Länge von bis zu 250 Meter sowie einer Breite von bis zu 3 Metern am Produktionsstandort Berndorf, zu lackieren.

Eine Besonderheit: Die Lackierung der Bänder ist nur im eingebauten Zustand in den Bandanlagen möglich.

Der Prozess bedingt, wie bei jeder Bandlackierung, dass große Mengen eines lösungsmittelbasierenden Lacks in kurzer Zeit aufgetragen werden müssen. Hier die Emissionen in den gesetzlich erlaubten Grenzen zu halten, wäre faktisch nur mit einer thermischen Nachverbrennung möglich.

Aufgrund der äußerst komplizierten Herstellung der Hightech-Bänder, deren Bearbeitungsprozess  mehrere Monate im 3-Schichtbetrieb dauert, ist die Lackieranlage nur 2-5 Mal pro Jahr im Einsatz.

Um sich eine Vorstellung des aufwendigen Herstellungsprozesses zu machen: Die Dickengleichmäßigkeit der Bänder, die eine Fläche von bis zu 750 m² aufweisen können, beträgt in etwa 50µm. Mögliche Oberflächenkratzer werden im Nanometerbereich vermessen und sind mit bloßem Auge bei Tageslicht nicht erkennbar.

Die Bänder sind dabei so empfindlich, dass alleine der Verdunstungsrückstand eines hochreinen Wassertropfens aufwendige Nacharbeiten erfordert. Eine mechanische  Krafteinwirkung kann die Oberfläche stark beschädigen oder gar eine Neubandfertigung erfordern, und dass bei Bändern, die bis zu 3 Millionen Euro kosten können.
Beispielhafter Einsatzbereich der Bänder: Film- und Folienerzeugung, ua. für die Displayindustrie. Acrylglasherstellung. Etc.“

Die Anforderungen waren demnach:

Automatische Lackierung an verschiedenen Produktionsorten im Werk, höchste Präzision beim Aufbauen der Anlagen, hohe gesetzliche Anforderungen bezüglich der Emissionen, Aufstellen an dem jeweiligen Produktionsort im Werk, außer Strom und Druckluft keine weiteren Energiemedien an den Standorten. Zudem war keine Fortluft- und Frischluftführung an den jeweiligen Standorten möglich.

Im Prinzip: Mission impossible.

Die Lösung von Berkmann:
Radikal intelligent:

Aus Geheimhaltungsgründen dürfen wir Ihnen die Anlage leider nicht zeigen.

Herr Florl zu dem Anlagenbeschaffung- und Beratungsprozess mit Berkmann:

„Am Anfang wurden die sich eigentlich widersprechenden Problemfelder Punkt für Punkt abgearbeitet. Berkmann Lackieranlagen präsentierte dann Lösungen, die jeweils mit Zahlen hinterlegt waren. Denn: Eine gute Lösung ist immer auch eine ökonomische Lösung. Am Schluss stand eine endgültige Anlagenkonzeption, außergewöhnlich und einzigartig innovativ.

Während des gesamten Planungsprozesses wurden auch nach Auftragsvergabe gemeinsam mit Berkmann Lackieranlagen permanent zusätzliche Anlagenideen flexibel verwirklicht. Und das zu einem erstaunlich guten Preis/Leistungsverhältnis.

Eine Innovationspartnerschaft, wie sie sein sollte.

Die Berndorf Band Group gilt mit mehr als 90 Jahren Erfahrung und einem Umsatz von etwa 100 Millionen Euro als Weltmarktführer in der Herstellung von Stahlbändern und Bandanlagen. Die Gruppe beschäftigt rund 400 Mitarbeiter in Asien, Europa, Nord- und Südamerika und besteht aus dem Mutterkonzern Berndorf Band, sieben Tochtergesellschaften und zwei Partnerfirmen.

[Berndorf Band GmbH ]

• Eine innovative Generationenanlage mit einem optimalen Energie- und Sicherheitskonzept.
• Erstellung aller Räumlichkeiten mit Brandschutz und ATEX Konzept
• Workflow mit 20 -30% Rationalisierungseffekten
• ATEX Konform
• Wärmerückgewinnung mit 75% Wirkungsgrad
• 90% Energieeinsparung beim Trockenprozess
• Schaltautomatik
• Bereichssteuerung
• Stufenlose Regelung der Luftleistungen
• Visualisierung mittels Touchpanel
• Spritzraum auf Knopfdruck zum Trockenraum
• Anlagenparameter einfach einstellbar
• Automatische Türen incl. Brandschutztüren
• Einbindung der Brandmeldeanlage im Steuerungskonzept
• Aggregatebühne mit zusätzlichen 200m² Lagerfläche
• 5-stellige Förderungssumme

Aufgrund technologischer Produktionsumstellung und Quantitätserhöhung wurde der Bereich Reparaturlackieren immer wichtiger. Die Bestandsanlage, obwohl nicht so alt, hatte bereits im gegenwärtigen Betrieb Schwächen. Der Projektleiter erstellte ein grundsätzliches Konzept bzw. Lastenheft, dass die hohen Anforderungen widerspiegelten. Anforderungen denen sich wenige Hersteller aufgrund der Komplexität und des sportlichen Terminplanes, Auftragsvergabe Ende März, Fertigstellung Ende August, stellen wollten. Erschwerend kam noch dazu, freier Montage Zugang nur während dem 3-wöchigen Betriebsurlaub, in welchem alle involvierten Gewerke auf kleinstem Raum realisiert werden mussten.

Nachdem Layout und Technologie des Lastenheftes kritisch hinterfragt wurden, wurden viele Verbesserungsvorschläge in das endgültige Layout übernommen. Und dann unter Berücksichtigung der Anforderungen und dem Know-How von Berkmann das endgültige Layout und Anlagenkonzept entwickelt.

Die Vorteile des neuen Layouts und dessen Umsetzung waren vielfältig:

Perfekte Luftführung in Lackierkabine und Trockner neben den Lackierern, die tag täglich damit arbeiten, war auch der TÜV bei Abnahme dieser Meinung. Natürlich gibt es große Rationalisierungseffekte durch die Automatisierung und die nun optimale Ergonomie am Lackierarbeitsplatz. Das Prozesssicherheit und Qualität gesteigert werden konnten versteht sich (fast) von selbst. Durch die optimale Einbindung bestehender Komponenten und deren Neuinterpretation im Anlagenkontext, konnten erhebliche Ressourcen gespart werden, nicht zuletzt kam dadurch eine sehr, sehr ökonomische und nachhaltige Lösung zustande.

Mit Berkmann als GU konnten die Schnittstellen minimiert und eine Lösung aus einem Guss geboten werden.

Die mit der Produktionsleitung festgelegten Anforderungen, eine energetisch optimale Teilelackierung in einem Oberflur-Spritzbereich von 10 x 5 m, hohe Flexibilität und vor allem hohe Qualität und dies in einer räumlich vorgegebenen Bestandsanlage, welche eigentlich keine dieser Kriterien erfüllte. Eine wesentliche Forderung war auch die signifikante Verbesserung der Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter der Assembly Line.

Nach diesem Flugplan haben wir eine 75%-ige Wärmerückgewinnung, eine sektionale Schaltmöglichkeit – eine Schaltautomatik, welche die Anlage unabhängig vom Mitarbeiter automatisch in den optimalen energetischen Zustand schaltet, realisiert. Eine minimale Belastung der Belegschaft wurde durch eine perfekte Luftführung und optimierte Ergonomie umgesetzt und ergometrisches Arbeiten ist durch die optimale Beleuchtungsanordnung ebenfalls ermöglicht worden.

Durch Flugturbulenzen wurde der Kurs noch während des Projekts angepasst, um eine sichere Reise zu ermöglichen. In der Werft werden die customizeden Flugzeuge nochmals kontrolliert und gegebenenfalls spotlackiert. Diese Arbeiten können an allen Positionen anfallen, mitunter nur sporadisch.

Um die Kosten trotz hoher Anforderungen, wie der große notwendige Aktionsradius des Lackierers auf das ganze Flugzeug, flexible einfache Positionierung des Fliegers beim Spotrepair im Hangar, sowie keine Beeinträchtigung des Assemblings der anderen Flugzeuge, gering zu halten wurde nach der optimalen Flugroute gesucht.

Ein Flugzeug ist kein Konzertflügel – auch das können wir – und der Lackierer braucht seinen uneingeschränkten Aktionsradius. Unsere Anlage erlaubt die flexibel-einfache Positionierung des Luftfahrzeugs, nicht nur bei der Spotrepair im Hangar. Die Assembly der anderen Flugzeuge wird in keiner Weise beeinträchtigt.

Der customizede und intelligente Berkmann Lackierflug:

Eine Luftaufbereitung für Werft und Zusammenbau, per Knopfdruck umschaltbar mit 2 Benutzeroberflächen am Touchpanel, spart 50% der Investitionskosten, bei uneingeschränkter Funktionalität.

Landung geglückt. Applaus, diesmal von der Crew.

Stehende Lackierung:

Die Aufnahme der Werkstücke in stehender Form wurde über eine Hub-Senkstation in der Fördertechnik realisiert. Werden die Werkstücke waagrecht angeliefert, so werden sie mit der Hub-Senkstation in eine senkrechte Lage gezogen. Eine Aufrichtfunktion kann für die Werkstücke über die Adapter erfolgen. Die Positionierung des Gehängewagens zur Nasslackierung erfolgt manuell und wird in der Lackierposition arretiert. Über die Kopplung eines Adapters mit der Drehstation wird die Drehbewegung während des Lackiervorganges auf das Werkstück übertragen. Nach der manuellen Fixierung des oberen Drehpunktes wird die Drehbewegung gestartet und die manuelle Beschichtung kann beginnen. Hierzu wurden über die maximale Werkstückhöhe mehrere IR-Strahler angeordnet, die entsprechend der tatsächlichen Werkstückhöhe aktiviert werden können.

Während der Trocknungsphase wird das Werkstück kontinuierlich um die Vertikal-Achse gedreht um eine allseitige gute Trocknung der Beschichtung zu erreichen. Nach dem Trocknen der Beschichtung können die Werkstücke am Gehängewagen hängend abkühlen bevor die Abnahme erfolgt. Die Abnahme der Werkstücke erfolgt senkrecht in vorhandenen Transportgestelle, um die Lackierung nicht zu beschädigen.

Liegende Lackierung:

Lackiert wird an der Drehbank. Die Isolatoren, welche bis zu 8m lang sind, werden mittels Krans in eine Drehbank gehoben und entsprechend fixiert. Die erforderliche Umdrehungsgeschwindigkeit kann auf das jeweilige Bauteil angepasst werden, um eine optimale Lackierung zu ermöglichen. Optimale Luftführung sorgt für ein gutes Arbeitsklima der Mitarbeiter. Über den Isolatoren sind einklappbare IR Lampen für die Trocknung integriert und ermöglichen mit der gleichzeitigen Drehbewegung eine bedarfsgerechte und gleichmäßige Trocknung. Die Abnahme erfolgt über den Hallenkran und wird in entsprechenden Bauteilaufnahmen abgelegt.

Steuerung:

In der SPS werden für die stehende als auch die Liegende Bearbeitung die Auftragsnummer, Bearbeiter, Seriennummer und Rezepte sowie der jeweilige Arbeitsgang erfasst. Entsprechend der Auftrags- und Seriennummer werden Vorgaben für Zeiten, Arbeitsvorgänge und Rezepte dem Mitarbeiter bereitgestellt und so Fehlerquellen minimiert.

Eine Bereitstellung der Daten für SAP/PPS bieten die perfekte Grundlage für betriebswirtschaftliche Auswertungen aller Art und dienen der weiteren Auftragsplanungen.